嘉碳精选高碳、低硫原料，应用自主研发的助溶技术，全过程全封闭自动化生产线，极大的提高了增碳剂的超强通和吸收率，从而达到更好的增碳效果。

一、增碳剂选用

1、球墨铸铁

增碳剂对球铁质量的影响主要是硫。
众所周知，硫是球铁的有害元素。镁对硫有很强的亲和力，因此含镁球化剂加入原铁液后很容易形成硫化镁（MgS）化合物，所以从经济角度考虑，应当选用低硫原材料和采用可以制取低硫量铁液的熔炼方法，因为原铁液流量高（>0.02%）需要较多的球化剂才能使石墨球化和保持球化。
原铁液硫高引起的另一个不良后果是所产生的硫化镁（MgS）与氧化（MgO）和硅酸盐合成硅酸镁（MgSiO3）都是低密度化合物，呈浮渣颗粒形式漂浮在铁液中，往往造成铸件的夹渣缺陷。此外，硫化镁与氧化物产生MgO，使硫重新返回铁液中，并再次与镁化合而使石墨重新变为片状石墨。
推荐原铁液含硫量0.008%~0.015%，由于上述原因，高硫炉料和高硫增碳剂都应当尽量避免使用。

2、灰铸铁

增碳剂对灰铸铁质量的影响主要是氮。
灰铸铁中的氮含量是双刃剑，一定量的氮可使灰铸铁使石墨片卷曲并促进珠光体细化，改善其力学性能（高品牌灰铸铁溶氮量甚至可以高达120ppm（厚壁铸件不得超过80ppm））;但过高（>100ppm）的氮含量会使灰铸铁产生裂隙型氮气孔。
感应电炉熔炼铁液的含氮量可达0.008-0.012%（甚至更高）。氮首先来自废钢，废钢含氮量比生铁高，电弧炉废钢又高于转炉废钢。Cr、Mn会提高氮在钢中的溶解度，切忌炉料中混入高锰钢、CrMnN不锈耐热钢和高Cr耐热钢等类废钢；
氮亦来自增碳剂，不同增碳剂的溶氮量差别很大，石墨型增碳剂的含氮量少，而煤类和煅烧石油焦增碳剂要高很多，因此在选用煤类和石油焦增碳剂时，必须注意氮含量。
铁液增碳后氮含量会显著增加，但在平衡温度下保持一段时间可降至正常水平，因此增碳后不宜立即出炉。

3、嘉碳精选高碳、低硫原料，应用自主研发的助溶技术，全过程全封闭自动化生产线，极大的提高了增碳剂的超强通和吸收率，从而达到更好的增碳效果。

1）超强通

增碳剂的孔隙度大，比表面积大有更大的表面浸润于铁液，加快溶碳的溶解和扩散，可提高增碳剂的吸收。人造石墨碎虽然纯度很高，但由于密度较大，比表面积小，吸收能耗高，溶解速度慢，导致吸收率不高。

2）加入量

在一定的温度和化学成分的条件下，铁液中C的饱和浓度是一定的。在一定的饱和浓度下，增碳剂加入量越多，溶解、扩散所需要的时间越长，损耗大、吸收率底。

3）稳定性

稳定性在增碳剂的选择中容易被忽视，但对于稳定生产确保质量具有重要的作用。稳定的增碳剂不但检测值控制在范围内有稳定范围内，而且增碳效果稳定，可预测性和可控性好，减少铁液成分微调，提高生产率、防止铁液质量变差。不同种类、不同产地、不同批次的增碳剂，其使用效果可鞥有 差异，应用时必须注意，需在采购和生产的过程中注意收集数据并加以考量。

二、熔炼工艺

1、配料

生产过程中都希望铁液的成分能与配料成分一致，熔化后成分一次合格，减少调整成分时间。碳是铸铁中最重要的元素之一，调整起来又比其他元素困难，更希望一次成功。铁液化清后再增碳，不仅繁杂而且效果差，这是因为碳的密度比铁液小得多，若无强力搅拌（而中频电炉的搅拌力不强），碳的吸收效率会很低，因此应尽量避免之。建议配料时碳按工艺要求的上限计算并考虑到熔炼过程中碳的烧损值，这样待炉料化清后，碳量就基本上在工艺范围之内。即使略微超出上限，也可利用加入少量（干燥洁净）废钢很容易把它降下来，在电炉熔炼中降碳比增碳操作要简单得多。

2、加料顺序

第一步
先在炉底铺一定数量的回炉料（或剩余少量铁液），这样可以使新料浸没在铁液中，减少氧化；
第二步
加入废钢然后加入增碳剂。此时的铁液熔点很低，可以很快熔化提高液面高度，让增碳剂浸润在低碳的铁液中溶解，使增碳与熔化同步。由于C还原FeO能力高于Si、Mn，增碳剂在低温下加入还可降低Si、Mn烧损；尽量将袋装增碳剂直接投入炉中，不使用铁锹以免细小增碳剂颗粒被除尘器吸收炉径的电炉可分二批加入废钢和增碳剂。
第三步
废钢部分熔化后加入回炉料。要确保扒渣之前增碳剂已完全被吸收，此时大功率电炉（≥600KW/T）尤显重要，因为熔清物料所需的时间可能会少于增碳剂完全吸收的时间，在增碳剂吸收的过程中尽最大限度地使用电炉的搅拌功能。

3、增碳方法

1) 炉内增碳法

2) 包内增碳法

若必须在包内增碳，则可将粒度为100-300目的增碳剂置于包底，用高温铁液直接冲到增碳剂上（或随铁液随流加入），出铁后充分搅拌，使碳溶解吸收，但增碳效果不如炉内增碳，吸收率难以控制。

4、不论使用哪一种增碳剂或增碳方法，都应通过生产试验确定增碳工艺和吸收率，工艺一经确定，就不要轻易更换增碳剂种类及产地，若要更改就必须再次通过生产试验。

标注：仅供参考