采用3吨中频感应电炉，试验分成两个方案，方案1：往电炉内加入1800kg吨的铁屑，然后加入600kg生铁，熔炼后期加入600kg废钢，熔炼完成扒渣，升温至1530℃，取样检测化学成分，然后加入10kg增碳剂至铁液表面，小功率升温10分钟后，将电炉表面的增碳剂熔化完全，取样进行光谱分析；

为了更好的提高吸收率，嘉碳针对增碳剂的吸收率进行研究。

在铸铁熔炼过程中，不同的牌号或客户要求不一样，为了满足这些特殊的要求，生产工艺人员会在具体的生产工艺上，制定不同碳含量来满足这些要求，这就需要在电炉熔炼过程中加入一定量的增碳剂，来实现这个目标。对于增碳剂的加入方式，不同的铸造厂有不同的做法，第一种方法是直接随着原材料直接加入到电炉内；第二种方法是加到电炉铁液中，升温电磁搅拌或人工搅拌，有条件的增加一次倒包，就是将电炉内的铁液出一部分到中转包内，然后再倒入电炉内。不同的加入方式增碳剂的吸收率也不一样，下面的试验进行验证，加入方式对增碳剂的吸收率的影响。

试验方法

采用3000kg中频感应电炉，试验分成两个方案，

方案1：往电炉内加入1800kg的铁屑，然后加入600kg生铁，熔炼后期加入600kg废钢，熔炼完成扒渣，升温至1530℃，取样检测化学成分，然后加入10kg增碳剂至铁液表面，小功率升温10分钟后，将电炉表面的增碳剂熔化完全，取样进行光谱分析；

方案2：加入1800kg铁屑，加入10kg增碳剂，增碳剂随铁屑一同加入到电炉内，然后加入生铁600kg，最后加入600kg废钢，熔炼完成扒渣，在铁液温度升高至1530℃后，保温10分钟，取样进行光谱分析。
原材料铁屑、废钢和生铁熔炼后的化学成分碳的含量，以方案1中没有加增碳剂前化学成分碳含量作为基准，计算得出方案2中碳的波动差值，得出方案2增碳剂的吸收率。

过程现象
方案1是在试验过程中，在电炉熔炼完成后，通过目视观察，炉渣中并未见到未熔解的增碳剂，试验过程正常无变化。
方案2在试验过程中当铁屑和生铁熔化完成后，开始扒渣，然后加入增碳剂，增碳剂漂浮在铁液表面，在小功率升温后，仍有一部分像增碳剂一样的物质漂在电炉铁水表面，将漂在铁液表面的漂浮物扒出，敲开发现里面裹有少量未溶解的增碳剂。
试验结果分析：通过增碳剂两种加入方式的试验，从试验数据来看，方案1将增碳剂直接加入到铁液表面进行增碳的做法，增碳剂的平均吸收率只有78.7%，而采用将增碳剂随铁屑一同加入容量，增碳剂的平均吸收率可以达到85.5%左右，相比方案1要提高7%的吸收率。
结论：用感应电炉熔炼增碳剂，增碳剂最好是加入到电炉原材料中间，因为增碳剂的密度小，容易漂浮，加到表面容易形成渣被排出。增碳剂的熔点较高，其煅烧温度在1350℃左右，这么高的煅烧温度决定了增碳剂不可能在电炉内瞬时溶解，其溶解是一个相对缓慢的过程，因此增碳剂随原材料一同加入，让其有充分的时间按、条件进行受热和溶解。

嘉碳高超强通增碳剂，增碳剂颗粒表面孔隙全部打开，使得增碳剂在加入铁液中反应的比表面积最大化，增加反应速率，增加增碳剂的吸收率。

标注：仅供参考